Производство

В наши дни привлечение соисполнителей является распространенной практикой в области производства электронной техники. Компания Böning Automationstechnologie GmbH & Co. KG выбрала другой путь. Большинство наших изделий изготавливается в стенах компании с использованием современного оборудования. Оно соответствует последнему слову техники и высоким стандартам качества. Кроме того мы используем процедуры проверок и испытаний соответствующие высоким требованиям судостроительной промышленности. Испытания на стойкость к механическим и температурным воздействиям подготавливают критические компоненты к воздействиям окружающей среды. Мы обеспечиваем постоянное качество, выполняя соответствующие испытания на электромагнитную совместимость стойкость к нагреву и ультрафиолетовому облучению.

С 2007 года у нас установлена собственная линия планарного монтажа, позволяющая нам профессионально выполнять так называемый поверхностный монтаж компонентов. Производственный процесс начинается уже с правильного хранения этих требующих деликатного обращения планарных компонентов. Дополнительные требования начинаются с так называемой системы «сухого хранения» и продолжаются  необходимостью использования новейшего приспособления расстановки компонентов на платах. Она устанавливает до 350 компонентов в минуту на печатной плате (PCB) с точностью более 1/100 миллиметра. Перед расстановкой компонентов каждая PCB покрывается паяльной пастой, которая обеспечивает крепление компонентов на всех последующих этапах пайки. Используемое устройство нанесения паяльной пасты также высокоточный прибор, который наносит пасту требуемой толщины и консистенции. После визуального контроля все набранные модули поступают на пайку.

Используемые в наших модулях навесные компоненты подключаются проводами, т.е. провода необходимо припаять. В наших автоматических приспособлениях выводы обрезаются на нужную длину и, если надо, изгибаются. Дальнейший монтаж выполняется на так называемом автоматизированном рабочем месте. Это полуавтоматическая система, в которой хранятся все требуемые навесные элементы в моторизованных ячейках. Перед началом монтажа каждого модуля автоматизированное рабочее место программируется, и загружаются соответствующие навесные элементы.
Затем при монтаже световой указатель указывает место на плате. В это же время открывается ячейка, в которой расположен нужный компонент, чтобы монтажник мог взять его. Монтажник подтверждает окончание установки компонента, нажав ножную педаль или кнопку, и система переходит к следующему процессу. При этом методе минимизируется возможность ошибки при монтаже, обеспечивается постоянное высокое качество.

Пайка компонентов выполняется после окончания их расстановки. При высокой, как правило, плотности монтажа для обеспечения выполнения высоких требований стандартов и норм качества и на этой стадии производства требуется высокая степень точности.
Пайка планарных компонентов выполняется в так называемой паяльной печи, которая обеспечивает нагрев модулей излучение строго контролируемого количества тепла. Паяльная паста плавится точно на всех соединительных площадках компонентов, обеспечивая надежное соединение. Почти все изделия содержат также навесные компоненты. Для них требуется дополнительный процесс пайки. Для целых поверхностей используется процесс пайки волной припоя. Для пайки части поверхности платы используется так называемый процесс пайки избирательной волной. При этом производится точное программирование индивидуальной пайки отдельных точек или групп точек.

Каждый законченный компонент проверяется системой автоматического оптического контроля (система AOI). Любые потенциальные отклонения обнаруживаются на этой стадии и отбраковываются. Как правило, выполняется три прохода для контроля расположения планарных компонентов, навесных компонентов и нижней части печатной платы. Дальнейшие проверки выполняются после окончательной сборки. Каждое изготовленное изделие проходит полную функциональную проверку по соответствующей тестовой программе.